智能注塑系统 从原料到成品，精密高效的全流程管控
注塑的 6 大关键痛点
委外无序、排程混乱、成本高企…… 您的工厂是否也受此困扰？
模具全周期管理失序
具体表现：
新模具开发验证周期长，外购模具存在质量与交期风险
模具水路堵塞，冷却效率下降30%，生产周期延长
传统换模耗时2-4小时，快速换模普及率不足30%
业务影响：
模具维修费用占总维护成本40%，寿命缩短20%
模具故障导致停线，订单延期并支付违约金
企业新品上市周期延误，错失市场窗口期
典型场景：
"某家电厂因模具设计缺陷试模失败5次，研发周期延长2个月，错过黄金上市期。"
物料消耗管控粗放
具体表现：
原料消耗依赖人工估算，误差率高达15%
换料残留浪费，月均损失原料1.2吨
库存周转率仅为行业均值的60%
业务影响：
库存积压导致流动资金周转率下降18%
废料处理不当引发环保罚款
原料差异未控致大批次返工，利润损失严重
典型场景：
"某包装厂因原料批次差异导致20万件产品色差超标，返工成本占利润35%。"
设备运维响应滞后
具体表现：
设备故障预警滞后，维修耗时长
人工巡检漏检率超30%，易引发事故
待机能耗占总能耗60%
业务影响：
企业月均减产15%，需外发加工
设备漂移导致不良率上升至5%
每月额外浪费电费超5万元
典型场景：
"某汽车内饰厂因模具水路堵塞，10万件产品应力痕严重，整批报废。"
质量工艺把控薄弱
具体表现：
调模依赖经验，试模次数高，良率仅65%
人工抽检漏检率超10%
原料含水率超标，废品率飙升至12%
业务影响：
客户索赔及退货频发，品牌口碑下降
合规检测不达标导致停产整改
缺陷率每降1%，利润可提升5%
典型场景：
"某精密模具厂因熔接痕问题，整批订单被退回，损失超千万元。"
委外生产协同不足
具体表现：
厂商选择无标准，存在资质与环保风险
缺乏实时监管，易被替换原料
参数传递靠纸质文档，理解偏差大
业务影响：
返工报废成本占委外总费用18%
客户退货扣款，信任流失，订单减少
医疗/汽车等行业因追溯缺失被监管处罚
典型场景：
"某汽车零部件企业委外15万件仪表盘，因模具水路堵塞未控，违约金80万+暂停供应商资格。"
排产资源匹配失衡
具体表现：
Excel手工排产，忽视设备与工艺匹配
客户订单变更传递迟缓，调整不及时
原料齐套性未联动，生产中断频发
业务影响：
平均产能利用率仅70%，月损失20万件产能
延迟交付率高达30%，客户流失率上升
成品库存周转率低至行业均值50%
典型场景：
"某电子厂因原料断供停产5天，外发加工+违约金，损失超40万元。"
赋能注塑企业！八大数字化方案打通全流程
从设计到能效深度落地，让数字化服务实际需求
模具全生命周期管理
通过数字化手段，对模具从设计、制造、使用到维护的全流程进行精细化管控，保障模具高效稳定运行
核心功能：
🖥 模具数字化设计与协同
📡 模具状态实时监控与预警
🔧 自动化维护提醒与工单派发
⏳ 寿命预测与折旧分析
📂 文档与备件统一管理
📝 履历与质量追溯
价值亮点
物料精准管控
借助信息化技术，实现从物料采购入库到生产消耗、成品出库的全链路透明化管理，优化库存与成本
核心功能：
📦 原料批次追溯与扫码入库管理
📊 批次清求率与消耗效率实时监控
⚠️ 异常数量预警与快速响应机制
📈 物料使用分布可视化分析
🔗 工单物料联动与实时追踪
📋 详细工单报表与数据统计
价值亮点
设备智能运维
利用物联网与大数据技术，对注塑设备运行状态实时监测、故障预测，实现智能维护，减少停机时间
核心功能：
📊 设备运行状态实时监测
🔔 故障预测与自动预警
🛠 维护计划与工单闭环管理
⚡ 能效与待机能耗分析
🌐 远程运维与数据共享
📜 设备历史履历与成本追踪
价值亮点
质量全程追溯与控制
通过全流程数据采集与分析，实现产品从原料到成品的质量追溯与控制，保障产品质量稳定
核心功能：
🎛 工艺参数实时监控与纠偏
📑 批次质量数据采集与留存
🔍 自动检测与不良品预警
📈 SPC 统计分析与趋势预测
🔗 全链路追溯与责任界定
♻️ 质量异常闭环改进
价值亮点
委外高效协同管理
搭建信息化协同平台，对委外厂商从评估、订单下达、生产监控到对账结算全流程管理，提升委外效率
核心功能：
🏷 厂商资质与设备评估
📦 委外订单全流程跟踪
📝 工艺标准化传递与执行监控
🔄 实时进度与质量反馈
💳 对账核算自动化
⚠️ 委外风险预警与合规管理
价值亮点
智能排产优化
基于智能算法，综合订单、产能、物料等多因素，自动生成最优排产计划并动态调整，保障订单准时交付与产能最优
核心功能：
📅 订单优先级与交期智能匹配
🔧 设备产能与工艺复杂度自动匹配
📊 动态仿真与排产优化算法
📦 物料齐套性校验
🖥 可视化排产看板
🔄 客户需求变更实时调整
价值亮点
能耗精细化管理
通过对注塑生产各环节能耗的实时监测、分析与优化，实现数据驱动的低碳节能生产，降低能源成本
核心功能：
⚡ 注塑机与周边设备能耗采集
📉 单模/单件能耗分解分析
🚨 异常能耗报警与溯源
♻️ 节能策略与优化建议
🏭 多工厂能耗横向对比
📑 双碳合规报表输出
价值亮点
人员效能提升
运用数字化工具，对员工技能、绩效、培训等进行全面管理，优化人力配置，激发员工潜力，提升生产效率
核心功能：
👤 员工技能档案与能力匹配
📅 智能排班与任务分配
⏱ 作业数据采集与效率统计
📊 实时绩效考核与激励机制
🎓 培训需求识别与推送
🔄 人岗匹配与岗位灵活调整
价值亮点
注塑系统核心功能特性
覆盖模具、物料、设备、质量、协同、能耗、人员与排产八大环节，打造全流程智慧工厂
模具全周期管理
全流程数字化管控模具生命周期
物料精准管控
从采购到消耗全链路透明化管理
设备智能运维
实时监测预警智能维护调度
质量全程追溯
生产数据全记录追溯控制
委外高效协同
厂商全流程管理质量保障
能耗精细管理
多维度监测分析优化节能
人员效能提升
技能与绩效联动激发潜力
智能排产优化
多约束自动排程动态调整
实施全流程时间轴：清晰阶段，明确责任
逐步推进，每个阶段都明确"你要做的、我们来做、交付物、价值"
阶段一：需求调研与方案规划
您要做的
组建对接团队，梳理业务流程
我们来做
开展需求调研，制定实施方案
交付物
需求调研报告，系统实施方案
价值
需求清晰，方案可行
阶段二：培训与上线准备
您要做的
参与培训，整理基础数据，提供报表需求
我们来做
用户培训，数据导入校验，配置打印与报表
交付物
培训资料、导入校验记录、报表说明
价值
员工熟练操作，数据准确上线
阶段三：客服培训服务
您要做的
员工参加客服培训，提出日常问题
我们来做
提供远程培训与专属客服咨询
交付物
培训文档、视频存档、咨询台账
价值
持续支持，系统稳定运行
我们帮你买到 → 快上线、用得好 → 为什么能做到？因为有科学实施计划
不仅保障系统上线，更确保长期价值落地
降低风险
责任清晰、步骤明确，避免遗漏与返工
提升效率
员工快速上手，数据准确导入，缩短落地周期
持续增值
专属客服支持，保障系统稳定运行并不断优化
科学管理
标准化流程管理，确保项目成功交付
数字化注塑落地路径
4 个阶段，循序渐进，保障数据准确与业务高效
初期配置
第1-3周
我们帮你：
- • 准确录入业务基础信息
- • 导入基础资料与期初数据
对你的价值：
- • 搭建数据根基
- • 确保业务起始数据精准
业务操作
第3-6周
我们帮你：
- • 指导采购、销售、库存管理等模块操作
- • 协助监控运行情况
对你的价值：
- • 业务流程系统化管理
- • 提高业务透明度和效率
财务处理
第6-7周
我们帮你：
- • 处理账务核算、资金等财务流程操作
- • 确保业务数据与财务模块衔接
对你的价值：
- • 把控财务环节，保障财务规范
- • 实现财业数据联动，支撑分析
周期闭环
第6-10周
我们帮你：
- • 按需配置业务报表，联动执行业务流程
- • 完善闭环流程
对你的价值：
- • 推动数据应用，服务业务开展
- • 联动流程，提升决策及时性
10 周，从「系统能运行」到「用系统管好注塑」
每一步都有清晰节奏，不怕落地没方向！
装基础
填数据
跑起来
出成果
人称化服务
"你负责注塑业务配合，我们负责系统落地"—— 从系统搭建到注塑运转，全程有人带，有章法，有保障！
注塑系统行业解决方案
覆盖模具管理、生产排产、产品质量追溯三大核心环节
注塑模具智能管理
精密模具制造企业数字化转型
面临挑战
注塑行业竞争激烈，产品更新快，模具作为关键要素管理难度增加
新模具开发周期长，老模具维护滞后，频繁故障影响生产连续性
模具生命周期管理缺乏数字化支撑，成本控制和效率提升面临挑战
核心痛点
模具设计与开发耗时长，多部门沟通成本高
模具维护缺乏计划性，停机时间与维修成本高
模具寿命管理混乱，存在提前报废或过度使用
解决方案
【模具设计协同平台】三维建模+模拟分析，设计沟通实时化
【智能维护预警系统】传感器实时采集，算法预测故障，提前维护
【模具寿命评估体系】基于历史与实时数据，准确预测寿命
结果反馈
新模具开发周期 ↓30%
故障预警准确率 >90%，停机时间 ↓45%，维修成本 ↓35%
寿命评估准确，报废/过度使用减少 50%
数据支撑
注塑生产智能排产
智能制造生产排程优化
面临挑战
订单多样化、小批量趋势明显，传统排产方式难以满足复杂需求
受设备、模具、物料等多重制约，生产计划协调难度大
市场变化快速，交付延迟频发，生产效率亟待提升
核心痛点
订单优先级凭经验判断，资源分配失衡
资源匹配不合理，设备闲置或过载
遇到变更/故障，计划调整缓慢
解决方案
【订单智能评估系统】多维度建模，科学排序订单优先级
【资源协同管理平台】设备、模具、物料信息共享，智能匹配
【动态排产调整机制】算法实时监测，自动调整排程
结果反馈
重要订单交付准时率 60% → 90%+
设备利用率 ↑30%，物料浪费 ↓25%，库存积压 ↓35%
计划调整时间 2 天 → 半天
数据支撑
注塑产品质量追溯与管控
产品质量全流程数字化管控
面临挑战
注塑产品应用广泛，汽车、医疗等行业对质量要求极高
生产过程复杂，工艺参数与原料种类繁多，质量控制难度大
质量问题追溯困难，影响产品安全与合规性，品牌风险突出
核心痛点
质量问题追溯难，记录不完整
工艺参数控制不稳，质量波动大
检测依赖人工，漏检率高
解决方案
【全流程质量追溯系统】覆盖原料→生产→成品，快速定位问题环节
【工艺参数智能调控】在线监测+AI 自动调节参数
【自动化质量检测平台】机器视觉+无损检测，实时全检
结果反馈
追溯时间 3 天 → 1 天以内，效率 ↑60%
不良率 8% → 3% 以下
检测效率 ↑80%，漏检率 <1%
数据支撑
开启注塑系统智能升级之旅
加入已实现注塑系统智能升级的企业阵营，畅享注塑生产高效、精准、低耗新体验
快速部署
4 - 6 周完成注塑系统部署上线
智能管控
实时监测注塑参数，智能调节工艺
效益凸显
良品率提升 20% +，能耗降低 15% +